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항저우에 위치한 20만 제곱미터 규모의 통합 공장 — CNC 가공, 열처리, 자동 도장 및 100개 이상의 품질 검사 포인트. 연간 30만 대 생산, 공장 직송.
많은 전기 자전거 공장은 제조보다는 조립을 수행한다. 프레임은 강철 공급업체에서 납품받고, 도장 작업은 별도 시설에서 이뤄진다. 전기 부품은 미리 조립된 상태로 조달된다. 따라서 공장의 역할은 조정이지 생산이 아니다. 쯔미바이크의 항저우 시설에서는 모델이 근본적으로 다르다. 프레임 튜빙의 CNC 가공, 전문 MIG 용접, T4 및 T6 열처리, 자동 분무 도장, 다단계 조립 공정이 모두 동일한 건물 내에서 운영되며, 동일한 품질 관리 체계에 의해 관리되고, 동일한 엔지니어링 팀이 감독한다. 이러한 수직 계열화는 단순한 마케팅 포인트가 아니다—이는 사양 준수율이 양산 단위 간에 일관되게 유지되는 구조적 이유이며, 납기 일정이 예측 가능하게 되는 이유이자, 품질 결함이 고객에게서 발견되기 전에 공장 내에서 조기에 식별·차단되는 이유이다.
이 시설은 20만 제곱미터 규모로, 연간 30만 대의 전기자전거를 생산한다. 이 생산 역량 뒤에는 50명 이상의 R&D 엔지니어 팀이 있으며, 이들의 연구 성과는 등록 특허 200건 이상으로 이어졌다 — 외관 디자인 특허 120건 이상, 실용신안 특허 80건 이상. 저장공업기술대학 산업디자인연구소와 공동 설립한 R&D 센터는 학술적·기술적 수준에서 제품 개발을 지원하며, 이는 동 분야 대부분의 공장이 접근하기 어려운 수준이다. OEM 및 ODM 고객에게 있어 이러한 기술 역량은 단순히 카탈로그 구성품에 로고만 부착하는 수준을 넘어, 복잡한 사양을 신뢰성 있게 구현할 수 있는 제조 파트너를 의미한다.
모든 줌바이크 전기 자전거는 정해진 5단계 제조 공정을 거치며, 각 단계는 내부에서 직접 관리되며, 각 단계 간 이동 시 품질 사양을 반드시 검사한 후 다음 단계로 진행된다. 이는 생산 압박에 따라 유연하게 조정되는 공정이 아니다. 이는 모든 생산 수량과 관계없이 모든 제품에 동일하게 적용되는 고정된 제조 기준이다.
저희 공장에서는 전기 팻바이크를 전 공정 생산합니다.
